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新科技大觀 電動車款BMW i3


刊登時間: 2013/09/27

BMW i3採用的革命新科技相當多元,甚至可能演變成下一世代車輛的決戰關鍵,才是BMW宣布量產之時最受矚目之處。畢竟,縱有Tesla股價大漲激勵,電動車普及時間表仍沒人說得準,i3充其量仍是試試水溫而已。

碳纖維套件多被運用於車輛引擎鈑件、車頂飾板、行李箱蓋,或是穩定車輛尾部氣流的大型尾翼,運用於這些部位的目的,其實就是希望減輕車輛鈑件重量,提升車輛行駛性能表現,但其實還有更高深的碳纖維技術運用,對此許多知名汽車大廠也投入不少最新或特殊技術,就讓我們一同來瞭解車輛運用的過人之處吧!

大小約有30多個分件組合而成的車體架構,成車總重僅1195kg,相當符合電動車體輕量化要求!

自主技術開發
車輕大幅降低
碳纖維工藝一直以來大多運用在性能主導車系之上居多,可能很少有人會聯想到以輕量化、結構強度高的材質會被運用在其它車款,但是在BMW i3身上,我們可以直接清楚地瞭解到BMW車輛開發工程師作出這般選擇的主要目的,相信絕非一時腦神經抽筋、病毒感染,作出異發突想的重大決定,就如大家所知道的,碳纖維材質的絕對優勢,就是同樣結構尺寸上,碳纖維成品能夠提供超越金屬機件結構數倍強度能力,在重量比較上,具有壓倒性勝利的輕量化特點,這也是多數追求速度極限車款一致選擇碳纖維的共同意圖,但你可能會好奇,作為BMW全新100%自主設計的電動車款,到底是什麼樣的契機,讓設計師作出這般選擇呢?

BMW藉由與SGL Group合作開發碳纖維車艙技術,使得整體製程全部統整,對於未來後繼車種的開發上,更能取得完整資訊參數!

以目前各大車廠設計製造的純電動驅動車款來說,大多都還是受限於電池續航能力,也因此為了提高實際運輸效能,間接達到減少汙染空氣物質的目的,車輛本體結構上,可是傷透了眾多設計師腦筋,不僅是動力輸出系統必須開創更新、效率更好的系統滿足車型概念要求,車體設計上,必須不斷地精簡各個機件的重量,以不同的結構設計方式,滿足或是超越機件使用標準,碳纖維材質的應用,在BMW i3身上,就被完全利用,碳纖塑料的大量運用,更是將傳統金屬鈑件焊接製造而成的金屬車殼重量大幅壓制30%,使得背負8組鋰電池的車種能夠減輕至1195kg,1.2噸的超輕車重,對於純電動車來說,絕對能夠提高車輛行動能力!

後置動力室左側是電動馬達配置,右側是增程發電系統,是加價選配套件,僅作為發電回充鋰電池電量使用,約可增加50 km以上行駛里程。

對於碳纖維化車體安全能力來說,或許大家會有些疑問,這樣的車體結構安全嗎?在經過車速64 km/h的偏向撞擊測試中,仍有不錯的測試評分結果,這對於非金屬鈑件車體測試標準來說,相當不易!這些都是BMW自主開發生產技術導入後所獲得的額外收獲,並且為了迎接未來製造碳纖維車體的產能需求,BMW在2011年就與SGL Group合作開發碳纖維塑料開發製造技術,將整體製程完全依照BMW生產車體需求打造,不管是車體強度要求、結構簡化,統整化生產製造技術,更可以大幅度降低生產成本資源,避免不良率發生影響品質,這對於製造車廠來說,可是車體生產製程一大突破!

當碳纖維車體發生損傷時,可針對破損部位進行切除、整修,但若過於嚴重的損傷,也只能更換零件維修了!